Anche per quanto riguarda la mescola siliconica che va a comporre lo stampo in gomma, la scelta non è affatto semplice, infatti in base a tutte le particolarità, soprattutto per quanto riguarda gli elementi di rilievo e i vari “livelli” che compongono il progetto, va utilizzato il materiale più idoneo.
Una volta realizzato lo stampo andremmo a colare al suo interno il metallo (zama) in forma liquida tramite un imbuto di gomma. Da qui raggiunge lo stampo di gomma in rotazione che poi attraverso un’apposita centrifuga distribuirà la materia prima all’interno stampo.

Dopo aver raffreddato i singoli pezzi, questi vengono puliti e rifilati per andare a rimuovere i testimoni, prima manualmente in maniera più grossolana, poi rifiniti attraverso la burattatura.

La burattatura consiste nell’aggiunga dei pezzi prodotti all’interno di una vasca vibrante (buratto), per raggiungere determinati effetti superficiali. In base alle polveri abrasive utilizzate possiamo diversamente opacizzare o lucidare, oltre che rimuovere le bave e tutti i residui della fusione su stampo.
Successivamente si passa alla galvanica, che può essere sia a telaio che a rotobarile. Tramite questo processo andiamo ad applicare la finitura esterna definitiva, sia essa cromata, piuttosto che canna di fucile, dorata, nichelata, ecc…
Come ultimo passaggio “estetico” si ha la smaltatura, con l’utilizzo di appositi smalti epossidici per riempire gli spazi precedentemente creati con lo stampo per dare gli elementi di colore su specifici elementi della grafica del nostro progetto.

Questo tipo di processo produttivo ha campi di applicazione molto ampi, dai complementi di abbigliamento, come fibbie e pins, all’oreficeria, a utilizzi industriali con targhette pressofusione per complementi d’arredo.

Abbiamo citato queste due situazioni specifiche proprio perché in entrambi i casi abbiamo soluzioni di fissaggio particolari. Nell’ambito dell’abbigliamento sul retro dei particolari in zama vengono spesso applicate delle alette pieghevoli che vengono inserite nello stampo in gomma e unito tramite il processo di fusione. Lo stesso vale per le targhe pressofusione che necessitano di chiodini o pioli su retro nel caso in cui vengano inseriti in supporti preforati.

Possiamo così capire che la pressofusione zama è di fatto un processo produttivo non particolarmente rapido, poiché presenta delle tempistiche tecniche che sono difficilmente riducibili. Non è adatta alla prototipazione poiché va necessariamente realizzato uno stampo per poter procedere con la lavorazione, quindi è un’ottima soluzione sia in termini tecnici che economici nel caso di lotti produttivi numerosi, ma è sconsigliata per pochi pezzi.
Siamo a tua completa disposizione per studiare insieme la migliore soluzione possibile per le tue esigenze!